北京转炉出钢过程中如何选择挡渣耐火材料

钢水质量直接影响钢材的性能。减少转炉出钢过程中的下渣量是提高钢水质量的一项重要环节。在转炉出钢过程中如何降低下渣量是长期困扰钢铁企业的技术难题，已成为转炉冶炼特殊钢、优质钢的制约因素。在转炉出钢后需要在钢包内进行脱氧和合金化，通过加入与氧具有强的亲和力的元素，来降低钢液的氧含量。如果出钢结束时，不采取挡渣措施，炉内的含有(P2O5)的高氧化性渣就会进入钢包中。

由于脱氧合金化操作，降低了钢液的氧化性，破坏了揸、金属间的反应平衡，使渣中的磷和氧向钢液转移，造成回磷和过多消耗脱氧元素；同时下渣量过大，将会增加钢液中的非金属夹杂物，增加后续精炼工序的合成渣用量和后续工序的难度和处理时间，也会影响到钢包耐火材料的使用寿命。因此为了防止钢液回磷和提高合金的收得率，需要采用挡渣机构在即将出完钢前把挡渣球送入炉内，防止炉内的炉渣进入钢包中。

在转炉出钢过程中，由于转炉渣的密度小于钢水而浮于钢面上，因此转炉出钢时的下渣包括三部分：前期渣，当转炉倾动至平均38°~ 50°时，由于渣路过出钢口，造成转炉内的钢渣流出，即前期渣，如图1所示。过程渣，前期渣之后开始出钢，可观察到钢水的 涡旋效应而将钢渣卷入流出，造成卷渣，即过程渣。后期渣，出钢后期至出钢结束阶段，由于挡渣或摇炉不及时，造成钢渣流出，即后期渣，如图2所示。转炉从出钢到钢包的下渣量中，前期渣量大体占30 %，涡旋效应从钢水表面带下的渣量约为30 %，后期渣约40% .。

挡渣出钢是在转炉吹炼结束时，向钢包内放入钢水而把氧化性渣留在炉内的操作。出钢时随着钢水液面的下降，当钢水深度低于某一临界值时，在出钢口上方会形成漏斗状的漩涡，部分炉渣在钢水出完以前就由出钢口流出，造成渣、钢分离不清。挡渣出钢技术主 要是针对汇流漩涡开发的。有挡渣球、挡渣塞、高压气挡渣、挡渔阀门、下渣信号检测和 滑板法挡渣等各种方法。

挡渣球：由耐火材料包裹在铁芯外面制成，其密度在4.3~4.4g/cm3之间，大于炉渣的密度而小于钢水的密度，因而能浮在渣钢的界面处。出钢时当钢水已倾出3/4~4/5时， 用特定的工具伸入炉内将挡渣球放置在出钢口的上方。出钢临近结束时，游涡将其推向出 钢口，将出钢口堵住而阻止炉渣流出。为了提高挡渣球的抗热震性能，提高挡渣效率，研制有石灰质挡渣球，制作过程为首先在铁芯的外面包一层耐火纤维起缓冲作用，球的外壳 以白云石、石灰等作原料，用合成树脂或沥青等作黏结剂。图4为现场使用的挡渣球图片.

挡渣塞(镖)：是将挡渣物制成上为倒锥体，下为塞棒的塞。由于形状接近于漏斗形， 可配合出钢时的钢水流，故效率比挡渣球高。有的上部锥体增加小圆槽而下部改为六角锥形，以增加抑制钢流漩涡的能力。出钢时用专用的机械装置将金属挂钩挂住金属吊杆1， 伸进转炉，对准出钢口，把尾杆2插向出钢口，在出钢的抽力的作用下，挡渣塞就不会游 离出钢口，浮标3起到不被钢水抽走和挡渣的作用，这样就显著提高了挡渔效率。

由于上述两种挡渣方法费用低，操作简便，因而目前被各钢厂广泛采用。表1为我国某企业生产的挡渣球和挡渣塞的典型理化指标。

转炉滑板法挡渣：是将滑动水口耐火元件安装到转炉出钢口部位，以机械或液压方式开启或关闭出钢口，以达到挡渣目的。转炉滑板挡渣自动控制工艺过程是在炼钢结束时，先人工启动液压站，打开滑板；转炉倾动35°角度时发出关闭滑板指令信号，此时滑板状态是由开到闭；当转炉倾动到75°~80°时钢渣已全部上浮。发出打开滑板指令信号，此时滑板再次打开。当转炉倾动到90°~110°时出钢，出钢结束控制系统见渣后向滑板发出关闭滑板指令信号，此时滑板状态由开到闭。出钢结束后转炉反倾动到垂直位置时发出打开滑板指令信号。

转炉滑板装置挡渣效果较好，但其装置设备复杂，成本较高，设备操作复杂。另外，该装置安装在出钢口所在的特定位置上，受吹炼期间喷溅的影响，安装与拆卸均不方便。